Phân loại cắt laser bằng thép không gỉ chủ yếu bao gồm ba loại: cắt khí hóa, cắt nóng chảy và cắt oxy hóa. Bởi vì việc cắt laser là độ chính xác cao, hiệu quả cao, có thể loại bỏ các mô hình và logo tinh tế, tiết kiệm thời gian và công sức, tiết kiệm năng lượng và thân thiện với môi trường, và có thể đáp ứng các nhu cầu thiết kế khác nhau, nó được sử dụng rộng rãi trong trang trí kiến ​​trúc, trang trí nhà , trang trí kỹ thuật, và các lĩnh vực khác. Hiện tại, việc cắt laser bằng thép không gỉ phổ biến trên thị trường là cắt nitơ và cắt không khí.
1. Cắt nitơ: Cắt nitơ là một loại cắt nóng chảy. Khi nitơ được sử dụng làm khí phụ để cắt, nitơ sẽ tạo thành một bầu không khí bảo vệ xung quanh kim loại nóng chảy để ngăn vật liệu bị oxy hóa và tránh sự hình thành màng oxit, do đó đạt được sự cắt không oxy hóa, thường cung cấp chất lượng cắt cao hơn và tốt hơn bề mặt hoàn thiện, nhưng chi phí tương đối cao. Nó chủ yếu phù hợp cho các ứng dụng có yêu cầu chất lượng cao, chẳng hạn như ngành trang trí, các bộ phận hàng không vũ trụ, v.v .;
2. Cắt không khí: Cắt không khí chủ yếu sử dụng năng lượng laser để làm tan chảy kim loại, thổi bay vật liệu nóng chảy thông qua khí áp suất cao và tạo thành oxit kim loại trên bề mặt cắt. So với việc cắt nitơ, mặt cắt cắt không khí sẽ xuất hiện màu vàng đen do quá trình oxy hóa, chất lượng cắt và hoàn thiện bề mặt tương đối kém, và có nhiều khối hơn. Tuy nhiên, chi phí thấp hơn và tốc độ cắt là nhanh nhất. Nó phù hợp để cắt, mở lỗ, vá, vát và các quy trình cắt khác của các máy móc, cấu trúc kim loại và tấm mỏng khác nhau. Nó được sử dụng rộng rãi trong ô tô, đầu máy, tàu áp lực, máy móc hóa học, ngành công nghiệp hạt nhân, máy móc nói chung, máy móc kỹ thuật, cấu trúc thép và các ngành công nghiệp khác.

Quá trình mài dầu của bề mặt thép không gỉ chủ yếu liên quan đến việc thêm một lượng nhũ tương kim loại nhất định vào bề mặt của tấm/cuộn dây bằng thép không gỉ để vẽ dây. Phương pháp xử lý này làm cho bề mặt thép không gỉ xuất hiện tinh tế, bóng và sáng bóng và có tác dụng chống chất tốt. Trong quá trình vẽ dây mài dầu, bằng cách áp dụng tinh dầu đặc biệt lên bề mặt thép không gỉ và sử dụng tác dụng của ma sát tốc độ cao, các phần không đồng đều của bề mặt được làm phẳng và kết cấu tốt được rút ra để chuẩn bị cho lần cuối cùng xử lý gương. Điều trị này không chỉ cải thiện sự xuất hiện và kết cấu của thép không gỉ mà còn tăng cường khả năng chống ăn mòn của nó, làm cho nó bền và đẹp hơn.
Việc phân loại dây mài dầu bằng thép không gỉ chủ yếu bao gồm các đường thẳng, các đường ngẫu nhiên, nếp gấp và chỉ.
1. Các tính năng chính:
. Đồng thời, kết cấu của nó rất phong phú và đa dạng, có thể đáp ứng nhu cầu của các khách hàng khác nhau.
.
.
. Và vì độ cứng bề mặt cao hơn của nó, nó ít có khả năng bị trầy xước.
2. Phạm vi ứng dụng:
(1) Lĩnh vực trang trí: Nó chủ yếu được sử dụng để trang trí các khách sạn cao cấp, tòa nhà văn phòng, biệt thự và những nơi khác.
.
.

Xử lý gương bằng thép không gỉ chủ yếu sử dụng chất lỏng mài mòn để đánh bóng bề mặt tấm bằng thép không gỉ thông qua thiết bị đánh bóng để làm cho bề mặt tấm rõ ràng như gương. Quá trình xử lý gương có thể được chia thành hai phương pháp: mài chung và mài mịn. Hiệu ứng chủ yếu khác nhau trong độ sáng của bề mặt gương. Nghiền mịn là sáng hơn và bóng hơn. Bề mặt thường được chia thành gương thông thường và gương 8K. Thông thường, các tấm mỏng, tấm trung bình, tấm dày, đĩa dày, tấm cán nóng và tấm cán lạnh có thể được xử lý bằng gương, và thậm chí cả lớp phủ màu có thể được thực hiện theo nhu cầu của khách hàng, đẹp hơn và trang trí hơn.
1. Các tính năng chính:
. Bề mặt được đánh bóng tinh xảo để thể hiện hiệu ứng gương mịn và sáng, mang đến cho mọi người một cảm giác cao quý và thời trang. Đồng thời, độ bền của thép không gỉ làm cho bảng điều khiển gương có tuổi thọ dài và không dễ bị trầy xước và hư hỏng.
(2) Dễ dàng làm sạch: Bề mặt của bảng gương bằng thép không gỉ mịn và không dễ bị nhuộm màu. Nó rất thuận tiện để làm sạch. Chỉ cần lau nó bằng một chất tẩy nhẹ.
(3) Bảo vệ môi trường và sức khỏe: Vật liệu bằng thép không gỉ không độc hại và vô hại, sẽ không giải phóng các chất có hại và đáp ứng các tiêu chuẩn bảo vệ môi trường. Đồng thời, các đặc tính kháng khuẩn của nó cũng làm cho các tấm gương bằng thép không gỉ được sử dụng rộng rãi trong việc chế biến y tế, chế biến thực phẩm và các lĩnh vực khác.
2. Phạm vi ứng dụng: Các tấm gương bằng thép không gỉ thường được sử dụng cho các bức tường trong nhà và ngoài trời, trần nhà, tay vị cầu thang và các đồ trang trí khác, mang lại cho không gian một cảm giác hiện đại và cao cấp. Trang trí tại nhà, nó có thể được sử dụng cho mặt bàn bếp, tường phòng tắm, đồ nội thất, v.v., để nâng cao chất lượng tổng thể và tính thẩm mỹ của ngôi nhà. Ngoài ra, các tấm gương bằng thép không gỉ cũng được sử dụng rộng rãi trong việc trang trí các trung tâm mua sắm, khách sạn, phòng triển lãm và những nơi khác, tạo ra một bầu không khí thời trang và cao cấp.

Hàn là một quy trình sản xuất và công nghệ kết hợp với kim loại bằng cách sưởi ấm, nhiệt độ cao hoặc áp suất cao. Theo các tiêu chuẩn phân loại khác nhau, hàn có các hình thức phân loại khác nhau. Ví dụ, theo nguyên tắc quy trình, hàn có thể được chia thành ba loại: hàn nhiệt hạch, hàn áp lực và hàn. Các công nghệ hàn cơ bản được sử dụng phổ biến nhất trong ngành công nghiệp kim loại tấm là hàn hồ quang thủ công, hàn arc arcon, hàn Hàng bảo vệ khí, hàn laser và hàn điểm.
1. Hàn hồ quang thủ công: Thường được gọi là hàn điện, là quá trình hàn cơ bản nhất. Nó sử dụng thanh hàn hoạt động thủ công và phôi được hàn làm hai điện cực và sử dụng nhiệt hồ quang giữa thanh hàn và mối hàn để làm tan chảy kim loại để hàn. Ưu điểm của hàn điện là thiết bị đơn giản, chi phí thấp và khả năng thích ứng mạnh mà không có khí phụ. Những nhược điểm là cường độ lao động cao, hiệu quả thấp và một số thanh hàn dễ bị hydro, đòi hỏi các kỹ năng kỹ thuật cao cho thợ hàn. Nó được sử dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất và bảo trì như đóng tàu, nồi hơi và tàu áp lực, sản xuất máy móc, cấu trúc tòa nhà và thiết bị hóa học.
2. ARGON ARC Hàn: Dựa trên nguyên tắc hàn hồ quang thông thường, nó sử dụng khí argon để bảo vệ vật liệu hàn kim loại. Thông qua dòng điện cao, các vật liệu hàn được tan chảy vào chất lỏng trên chất nền hàn để tạo thành một bể nóng chảy, để các vật liệu hàn và kim loại hàn có thể đạt được liên kết luyện kim. Do khí argon liên tục được cung cấp trong quá trình hàn nóng chảy ở nhiệt độ cao, các vật liệu hàn không thể tiếp xúc với oxy trong không khí, do đó ngăn chặn quá trình oxy hóa vật liệu hàn. Do đó, kim loại phần cứng bằng thép không gỉ và sắt có thể được hàn. Ưu điểm: Bảo vệ khí argon có thể thu được các khớp hàn dày đặc, không có Spatter và chất lượng cao; Vòng cung cháy ổn định, nhiệt được cô đặc, nhiệt độ cột ARC cao, hiệu suất cao, vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt là hẹp và biến dạng của phần hàn của phôi là nhỏ; Hàn hồ quang mở rất dễ vận hành và quan sát; hàn tất cả các vị trí là có thể, không giới hạn bởi phần hàn của phôi; Mất điện cực là nhỏ, dễ bảo trì, dễ dàng nhận ra cơ giới hóa và tự động hóa; Tất cả các kim loại có thể được hàn, đặc biệt là một số kim loại chịu lửa và dễ bị oxy hóa, chẳng hạn như magiê, titan, molypden, zirconium, nhôm và hợp kim của chúng. Nhược điểm: Bị ảnh hưởng bởi môi trường (gió), tốc độ hàn chậm, công nhân có yêu cầu kỹ thuật cao và điểm nóng chảy thấp và kim loại dễ bay hơi không thể được hàn.
3. Dây hàn bị tan chảy bởi vòng cung và đưa vào khu vực hàn. Con lăn truyền động điện cung cấp dây hàn từ ống vào ngọn đuốc hàn theo yêu cầu hàn. Nó thuộc về loại hàn được che chắn bằng khí tiêu thụ. Ưu điểm là khả năng hiển thị hồ quang tốt, có lợi cho việc quan sát, biến dạng hàn nhỏ so với hàn điện, chi phí thấp và hiệu quả sản xuất cao. Những nhược điểm là thiết bị máy hàn rất phức tạp và dễ bị hỏng, đòi hỏi khả năng kỹ thuật cao để duy trì thiết bị, khả năng chống gió kém và hàn hàn lớn.
4. Hàn laser: Đây là một phương pháp hàn sử dụng nhiệt được tạo ra bằng cách bắn phá mối hàn bằng chùm tia laser tập trung làm năng lượng. Bề mặt của phôi được làm nóng bởi bức xạ laser và nhiệt bề mặt khuếch tán vào bên trong thông qua dẫn nhiệt, do đó phôi tan chảy để tạo thành một bể nóng chảy cụ thể. Ưu điểm là tốc độ hàn nhanh, phạm vi thay đổi kim loại nhỏ của vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt, biến dạng tối thiểu do dẫn nhiệt, một loạt các vật liệu hàn và các vật liệu không đồng nhất khác nhau cũng có thể được nối với nhau. Nhược điểm là vị trí của mối hàn cần phải rất chính xác, độ dày hàn bị hạn chế, tỷ lệ chuyển đổi năng lượng thấp và thiết bị tương đối đắt tiền.
5. Hàn tại chỗ: Còn được gọi là hàn mông, đây là phương pháp lắp ráp các bộ phận hàn vào các khớp chồng chéo và nhấn chúng giữa hai điện cực, sử dụng nhiệt điện trở để làm tan chảy kim loại cha mẹ và tạo thành mối hàn. Nó chủ yếu phù hợp để hàn các thành phần tấm mỏng và các bộ phận dập không yêu cầu kín. Ưu điểm là thời gian làm nóng ngắn cho khu vực kết nối, tốc độ hàn nhanh, chỉ tiêu thụ điện, không cần vật liệu làm đầy hoặc thông lượng, hoạt động đơn giản, năng suất cao, cường độ lao động thấp và điều kiện làm việc tốt. Nhược điểm là nó không thể hoạt động trong một không gian nhỏ, cảnh sản xuất bị hạn chế, nó không phù hợp với các vật liệu hàn dày hơn.

1. Quá trình uốn: Quá trình uốn là quá trình uốn và duỗi các tấm kim loại vào hình dạng và cấu trúc cần thiết. Nó thường yêu cầu các thiết bị như máy uốn và máy làm thẳng. Ưu điểm là nó có thể xử lý các tấm kim loại có các hình dạng khác nhau với độ chính xác cao và chất lượng bề mặt tốt. Trong quá trình uốn, các tham số xử lý chủ yếu bao gồm góc uốn, bán kính uốn, độ dày vật liệu, v.v., là những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng của quá trình uốn. Quá trình này được sử dụng rộng rãi trong xây dựng, đồ nội thất, thiết bị điện, ô tô và các lĩnh vực khác, chẳng hạn như cửa xe, mái nhà, v.v.
2. Nó yêu cầu thiết bị và công cụ như máy lăn tấm và máy làm tròn. Theo các vật liệu và yêu cầu xử lý khác nhau, chọn các phương pháp và tham số xử lý phù hợp. Trong quá trình lăn, các tham số xử lý chủ yếu bao gồm bán kính uốn, góc uốn, độ dày vật liệu, v.v ... Trong số đó, bán kính uốn là yếu tố chính ảnh hưởng đến độ chính xác uốn và độ dày vật liệu cũng sẽ ảnh hưởng đến bán kính uốn. Ưu điểm của quá trình lăn là nó có thể xử lý các phần tròn của các đường kính và góc khác nhau với độ chính xác cao và chất lượng bề mặt tốt. Nó được sử dụng rộng rãi trong các đường ống, mặt bích, xi lanh, tàu áp suất, bộ phận ô tô và các trường khác.

1. Nó bao gồm một số quy trình cơ bản, trong đó phổ biến nhất là cắt, đấm, kéo dài và uốn cong. Các đặc điểm ứng dụng của các quy trình cơ bản này như sau:
(1) Xết: Cắt là quá trình cắt một tấm thành hình dạng mong muốn dọc theo các đường được chỉ định. Nó thường sử dụng một khuôn với một cạnh cắt để tách tấm thành hai phần bằng cách áp dụng lực cắt vào tấm. Các đặc điểm của quá trình cắt là tốc độ cắt nhanh, chi phí thấp và sự phù hợp cho sản xuất hàng loạt
(2) đấm: Đấm là quá trình tạo ra các lỗ của hình dạng mong muốn trên tấm thông qua một cái chết. Quá trình đấm thường được thực hiện bằng máy đấm. Cú đấm di chuyển được sử dụng để tác động đến tấm để tạo thành một hoặc nhiều lỗ trên tờ. Các đặc điểm của quá trình đấm là hiệu quả sản xuất cao, chi phí thấp và khả năng thực hiện cú đấm có độ chính xác cao.
(3) Kéo dài: Kéo dài là quá trình kéo dài tấm thành hình dạng mong muốn. Nó thường được sử dụng để làm cốc, bát hoặc vỏ mỏng hoặc vỏ với hình dạng phức tạp. Quá trình kéo dài thường sử dụng một khuôn để áp dụng một lực kéo dài vào tấm để tấm dần dần biến dạng từ một khu vực địa phương nhất định và cuối cùng tạo thành hình dạng mong muốn. Đặc điểm của quá trình kéo dài là nó có thể tạo ra các bộ phận có hình dạng phức tạp, nhưng nó có một số yêu cầu nhất định về vật liệu và độ dày của tấm.
(4) uốn: uốn là quá trình uốn cong tấm thành hình dạng cần thiết ở một góc quy định. Nó làm biến dạng tấm xung quanh đường uốn của khuôn bằng cách áp dụng lực uốn tương ứng. Các đặc điểm của quá trình uốn là một chu kỳ sản xuất ngắn và chi phí thấp, và nó có thể tạo ra các phần cong với bán kính và góc khác nhau.
2. Đặc điểm: Quá trình dập có đặc điểm của hiệu quả cao, độ chính xác cao, chi phí thấp và chất lượng bề mặt tốt.
(1) Hiệu quả cao: Quá trình dập có mức độ tự động hóa và cơ giới hóa cao, và có thể tạo ra một số lượng lớn sản phẩm nhanh chóng và liên tục. Nó phù hợp cho sản xuất hàng loạt, với hiệu quả sản xuất cao và có thể giảm đáng kể chi phí sản xuất.
. Khó khăn xử lý thấp.
(3) Chi phí thấp: Do hiệu quả cao và sản xuất tự động của quy trình dập, chi phí lao động thấp và tuổi thọ của dịch vụ nấm mốc, có thể giảm đáng kể chi phí sản xuất. Ngoài ra, quá trình dập có thể sử dụng đầy đủ các vật liệu và giảm chất thải.
.
3. Phạm vi ứng dụng: Công nghệ dập áp dụng cho nhiều loại vật liệu, bao gồm sắt, đồng, nhôm, thép không gỉ, v.v., và được sử dụng rộng rãi trong ô tô, thiết bị điện, dụng cụ, thiết bị gia dụng và các lĩnh vực khác.
.
.
. Quá trình này có thể tạo ra các bộ phận kim loại có độ bền cao, cứng và bền, cải thiện tính ổn định và độ tin cậy của các thiết bị gia dụng;
(4) Lĩnh vực hàng không vũ trụ: Các bộ phận có hình dạng phức tạp như lưỡi dao và vỏ của động cơ máy bay. Các yêu cầu cao, độ chính xác cao và tính nhất quán cao của nó làm cho công nghệ dập trở thành một quá trình không thể thiếu trong lĩnh vực hàng không vũ trụ.

1. Chức năng chính của nó là niêm phong. Theo hình thức cấu trúc, đầu có thể được chia thành nhiều loại, chẳng hạn như đầu lồi, đầu hình nón, đầu phẳng và đầu kết hợp. Trong số đó, đầu lồi là một cái được sử dụng phổ biến nhất, với hiệu suất và sự ổn định của lực tốt, và phù hợp cho hầu hết các tình huống. Vật liệu của đầu thường giống như vật liệu của cơ thể container để đảm bảo sức mạnh và niêm phong của cấu trúc tổng thể. Các vật liệu phổ biến bao gồm thép carbon, thép không gỉ, thép hợp kim, v.v. Quá trình sản xuất của nó bao gồm rèn, quay, dập, v.v ... Các vật liệu bao gồm 304, 321, 304L, 316, 316L, v.v., cũng như thép carbon và thép hợp kim.
2. Ứng dụng:
.
.
(3) Dược phẩm và thực phẩm: Các ngành công nghiệp dược phẩm và thực phẩm có yêu cầu rất cao đối với vệ sinh và niêm phong thiết bị. Mũ cuối cũng được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực này. Ví dụ, lò phản ứng, bể chứa và các thiết bị khác đều yêu cầu mũ cuối để đảm bảo chất lượng và an toàn sản phẩm.
.